Cómo calcular el OEE de recursos logísticos

kpi logística inhouse
En nuestro anterior post sobre este indicador de eficiencia logística, definimos las bases del OEE-L (leer post anterior). En esta segunda entrega, os detallamos cómo se puede calcular el OEE de recursos logísticos.  Tomaremos como referencia el procedimiento del OEE productivo y partiremos de la base que todo se puede resumir a la determinación del tiempo que el recurso está aportado valor. Por lo tanto, es esencial determinar los bloques que agrupan las pérdidas de tiempo:
1. Paros Planificados
Por mucha organización y planificación que tengamos, en general, es muy difícil llegar a tener un recurso que pueda centrarse a aportar valor durante la totalidad de su actividad debido a que hay falta de tareas, falta de materiales, esperas o interferencias, etc. Se consideran Paros Planificados:
  • Falta de personal
  • Falta de tareas
  • Mantenimiento preventivo planificado
  • Descanso del personal
  • Pruebas
  • Limpieza de útiles o herramientas
El tiempo perdido en Paros Planificados corresponde a la suma de todos los tiempos que se ha experimentado una de las situaciones anteriores.
2. Paros No Planificados
Otro de los motivos de pérdidas de tiempo son los inevitables Eventos o Paros No Planificados que suceden en todos los puestos de trabajo y que imposibilitan que el recurso aporte valor pese a que debería estar aportándolo. Son ejemplos de Paros No Planificados:
  • Averías del equipo
  • Paros inesperados
  • Cambios de configuración o de útiles
  • Problemas organizativos (falta de materiales)
El tiempo perdido en Paros No Planificados corresponde a la suma de todos los tiempos que se ha experimentado una de las situaciones anteriores.
3. Pérdidas de rendimiento
Es habitual que haya una variación en el rendimiento y velocidad en la que el recurso (especialmente si es humano) realice las actividades a un ritmo distinto al esperado (tanto superior como inferior).
  • En el caso que la tarea se haga a un ritmo inferior à existe una pérdida de rendimiento
  • En el caso que la tarea se haga a un ritmo superior à existe una ganancia de rendimiento
Por lo tanto, las pérdidas de rendimiento pueden ser positivas o negativas (si una pérdida es negativa, no es una pérdida es una ganacia).
El tiempo total perdido en rendimiento se obtiene como la diferencia entre el tiempo que se debería haber tardado en realizar todas las tareas que se han realizado y el tiempo que realmente se ha tardado
4. Pérdidas por calidad
El último motivo por el que puede perderse tiempo de aporte de valor corresponde al tiempo en que se ha estado realizando una tarea pero esa tarea se ha realizado mal y por lo tanto no se ha conseguido aportar valor al producto.
El tiempo perdido por motivos de calidad se obtiene con la diferencia entre el tiempo que se ha estado realizando una actividad y el tiempo que se ha estado realizando una actividad correcta.
Determinando estos 4 tiempos, ya tenemos todo lo que necesitamos para calcular el OEE de los recursos logísticos y otros indicadores. Veamos cómo:
1. Determinar el TIEMPO DISPONIBLE:
El primer paso es definir la duración de la jornada de trabajo del recurso. En principio debería ser 8 horas, aunque no tiene por qué, por lo que es necesario poder definirlo.
2. Determinar las pérdidas de TIEMPO POR PAROS PLANIFICADOS:
El segundo paso es determinar qué cantidad de tiempo se ha planificado que el recurso pueda estar aportando valor.
3. Determinar el TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO:
Tiempo de funcionamiento = Tiempo disponible – Tiempo Paros Planificados
A la hora de determinar el tiempo de funcionamiento se debe tener en cuenta que el tiempo disponible no tiene porqué ser siempre la totalidad del turno. Es posible que durante parte del turno el recurso logístico sea cedido a otras áreas y no realice tareas logísticas.
4. Determinar las pérdidas de TIEMPO POR PAROS NO PLANIFICADOS:
Se deberá sumar el total de tiempo las incidencias que sean reportadas por el recurso/carretillero.
5. Determinar el TIEMPO OPERATIVO NETO:
Tiempo Operativo Neto = Tiempo funcionamiento  – Tiempo Paros No Planificados
6. Determinar el TIEMPO OPERATIVO UTILIZABLE:
Se deberá determinar cuánto tiempo se debería haber tardado en realizar todas las tareas que ha realizado el recurso a partir de un tiempo estándar de cada una de las acciones realizadas
7. Determinar el TIEMPO PERDIDO POR RENDIMIENTO:
Tiempo pérdida de rendimiento = Tiempo Operativo Neto – Tiempo Operativo Utilizable
8. Determinar el TIEMPO PRODUCTIVO UTILIZABLE:
Se determinará sumando el tiempo estándar de todas las tareas que se han realizado correctamente.
En el ámbito logístico es un más complicado determinar que se considera por una actividad o tarea no realizada correctamente. A modo de ejemplo, en nuestra última implantación consideramos que una petición se ha realizado correctamente cuando la ha sido finalizada y:
  • El carretillero no la haya finalizado con una incidencia.
  • No se haya superado cierto tiempo límite para su realización.
9.Determinar el TIEMPO PERDIDO POR CALIDAD:
Tiempo pérdida de calidad = Tiempo Productivo Utilizable – Tiempo Operativo Neto
Con estos valores, ya se pueden obtener todos los indicadores necesarios para el cálculo del OEE de los recursos logísticos:
Saturación:
Saturación = Tiempo Funcionamiento / Tiempo Disponible
ó Saturación’ = Tiempo de actividad planificado / Tiempo Disponible
Para recursos de logística de planta, no existe una planificación de acciones (de suministro/retirada de puestos, etc) por lo que se asume que tendrá carga de trabajo durante todo el tiempo de funcionamiento. En cambio, para recursos de logística de almacén (o mejor dicho, recursos destinados a procesos de recepción y expedición de mercancías), al sí existir una planificación de transportes se puede considerar que la saturación corresponderá a la fracción del tiempo acumulado en tareas planificadas entre el tiempo de funcionamiento.
Disponibilidad:
Disponibilidad = Tiempo Operativo Neto / Tiempo Funcionamiento
Rendimiento:
Rendimiento = Tiempo Operativo Utilizable /  Tiempo Operativo Neto
El rendimiento se puede obtener de dos formas: (a) como la media del rendimiento individual de cada actividad (relación entre el tiempo de ejecución y el tiempo estándar previsto); o (b) como la relación entre el sumatorio del tiempo estándar de todas las actividades realizadas y el tiempo operativo neto que el recurso ha dispuesto.
El motivo de que exista el 2º es independizar la obtención de indicadores del uso del sistema que hagan los recursos logísticos.
Calidad:
Calidad = Tiempo Productivo Utilizable / Tiempo Operativo Neto
OEE:
OEE =  Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
Siguiendo estos pasos se puede obtener el OEE de los recursos logísticos  (entre otros KPIs ) de nuestra instalación industrial para cada turno.
Esperamos que os resulte interesante nuestra adaptación de este famoso KPI productivo a la actividad de logística de planta y que lo intentéis implantar en vuestras fábricas. En nuestro siguiente post os explicaremos cuál ha sido nuestra experiencia en la implantación en alguno de nuestros clientes, cómo lo hemos implantado con la ayuda de nuestro software de optimización logística Bbig Inhouse y qué beneficios podéis obtener.

Deja una respuesta

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *