Automatizar KPIs de Logística Inhouse

Logística inhouse
Este es el 3º de una serie de entradas en las que hemos profundizado sobre la logística 4.0 y los KPIs de la logística de planta, en la posibilidad de adaptar el internacionalmente conocido OEE al ámbito logístico (nombrándolo como OEE-L) cómo calcularlo. Ahora nos proponemos explicaros cómo lo hemos automatizado para ponerlo en práctica y qué resultados estamos obteniendo.
Para obtener el OEE Logístico, es necesario disponer de un registro de las distintas actividades y movimientos/transportes realizados por cada recurso. Si bien es posible registrar estos datos en un informe de actividad cumplimentado en papel a final de turno, lo cierto es que, si buscamos precisión y fiabilidad de los datos, va a ser necesario disponer de un sistema informático. El objetivo: tener un registro de información de cada una de las tareas o movimientos realizados por cada recurso a medida que las va realizando. Y esta necesidad es la que hemos querido cubrir con nuestro software de optimización logística Bbig Inhouse.

¿Qué es Bbig Inhouse?

Bbig Inhouse busca desplegar la Logística 4.0. Es nuestro software para la digitalización de la actividad de logística de planta. Explicado de la forma más rápida y llana posible: consiste en proporcionar una Tablet a cada recurso logístico para hacerle llegar a tiempo real la lista, priorizada y personalizada de tareas/actividades que la planta va requiriendo que realice.

Bbig Inhouse

A medida que progresa la actividad de planta, se van registrando los datos que permiten trackear y monitorizar cada recurso (sí, beneficios de la Logística 4.0 ;)). Parte de estos datos son los que permiten calcular el OEE entre otros KPIs de intralogística. Más información en nuestra página de producto Bbig Inhouse.

Tests y verificaciones (2019)

Un aspecto clave de esta innovación era verificar que el procedimiento de cálculo propuesto para la obtención de indicadores de rendimiento logístico es correcto y proporciona resultados válidos de forma consistente. Para ello, no hay otra solución que llevar la innovación al terreno y hacer trabajo de campo, y eso es lo que hicimos.
Escogimos dos de nuestras factorías ya usuarios del sistema Bbig e incorporamos a sus sistemas una versión actualizada con el OEE Logístico.
Logística 4.0

Prueba 1

Prueba 2

Empresa
Perfil TIER 1 automoción (estamp.) TIER 1 automoción (interiores)
Tamaño Internacional (8 plantas) Internacional (23 plantas)
Facturación 40 Mill. € (2018) >150 mill. €
Planta
Producción 3 turnos 3 turnos
Empleados >200 >60
Procesos analizados
Logística de planta:

·       Suministro-retirada de PA

·       Suministro-retirada vacíos

·       Suministro-retirada de MP

·       Reaprovisionar otros

Logística de almacén:

·       Preparación de cargas

·       Carga de expediciones

Pruebas realizadas
Objetivo

Validar el procedimiento propuesta del OEE-L para los procesos relacionados con la logística de planta.

Validar el procedimiento propuesta del OEE-L para los procesos relacionados con la expedición de producto.

Recursos 1 carretillero 1 carretillero
Alcance

Contabilización para resultados de todas las actividades a excepción de aquellas que son de propia decisión (orden y limpieza)

Contabilización de todas las actividades planificadas según la reserva de ventanas horarias de muelles y TPAs.

Duración 4 semanas 4 semanas

Resultados en logística de almacén (prueba 2)

En el caso de los procesos de logística de almacén. Los indicadores de rendimiento del carretillero monitorizado mostraron el siguiente aspecto:
En cuanto a los resultados en un primer análisis se puede decir:
A nivel General:
  • Del 21/11 al 26/11 no se registró actividad del carretillero en cuestión, posiblemente a causa del parón de la actividad en la fábrica de su cliente.
Ratio de disponibilidad:
  • Se confirmó que el recurso se ausentó justificadamente el día 3/12 durante un periodo de aproximadamente 2 horas.
  • Se justifica la pérdida de disponibilidad como:
    • Paros Planificados: 40 minutos/turno
    • Paros No Planificados: (según datos históricos)
      • Ausencias no justificadas: 5-10 minutos de 1-2 veces al mes.
      • Averías del equipo (carretilla o tracker): 10-20 minutos, 1 vez/semana.
      • Duración excesiva TOP5: hasta 5 minutos.
Ratio de rendimiento:
  • Se verificaron todas las actividades de preparación de carga y carga de camiones registradas.
  • El carretillero se ocupa como “Realizando otras actividades” desde 40 hasta 160 minutos al día.
    • Pese a no tener conocimiento específico de qué actividades se han incluido en este bloque, estos periodos de tiempo se han considerado como tiempo que el recurso ha estado aportando valor. No se consideraron como  una pérdida ni una ganancia de rendimiento en la realización de estas actividades.
  • Se justificó el rendimiento obtenido como: es posible que los tiempos teóricos establecidos por la empresa para la realización de actividades hayan sido demasiado benevolentes.
Ratio de calidad
  • En el caso de las preparaciones de carga o las cargas de camión:
    • No se ha aceptado como pérdida de calidad el hecho de finalizar la tarea más tarde del tiempo deseable siempre y cuando la expedición haya podido salir completa.
    • Sí se ha querido considerar como pérdida de calidad los errores en la preparación y la marcha de expediciones incompletas.
  • Se justifica la pérdida de calidad como:
    • Se indica que del orden de 2-4 camiones al mes salen incompletos.
    • Existen equivocaciones en la selección de etiquetas en 1 de cada 10 preparaciones.

Resultados en logística de planta (prueba 1)

En el caso de la monitorización de la actividad de un carretillero de logística de planta, las actividades que se controlaron a través del sistema fueron las relacionadas con el suministro y retirada de materiales de los puestos de trabajo (componentes, embalajes y producto acabado) concretamente, de un área de la planta productiva.
En este caso se justificaron los valores mostrados con la siguiente argumentación:
A nivel general
  • Para el tipo de recurso de logística de planta con el que se realizó la validación, no existe una planificación de tareas. Así pues, su índice de saturación se obtendrá con la primera ecuación propuesta siendo constante en el tiempo (440/480 = 91,67%).
Ratio de disponibilidad
  • A excepción de en la primera semana, no se registran paros no planificados en la actividad del recurso. Se debería analizar con más detalle si es que no han sucedido o es que no han sido registrados por el recurso.
  • Se confirmó que en los días 11 y 12, el recurso fue cedido durante unas horas a otro departamento para realizar tareas de trasvase y verificación. (Esa cesión no afecta a su %Disponibilidad.)
Ratio de rendimiento
  • El bajo valor del rendimiento se argumenta dado que el recurso abastece también a más puestos de trabajo además de los contemplados en la prueba. Asimismo, también realiza otras actividades más allá del suministro y retirada de materiales de las líneas de producción.
Ratio de calidad
  • Dado que logística de planta debe evitar a toda costa el paro de las líneas de producción por falta de materiales, en este caso sí debería considerarse como una pérdida de calidad logística el completar las tareas más allá del tiempo máximo establecido.
  • En este caso, se observa que bastantes de las peticiones logísticas atendidas se completan superado el tiempo límite, motivo por el cuál se obtiene el índice de calidad.
  • Aunque es evidente, el %calidad fue algo superior en los días en los que algunas de las instalaciones productivas no estuvieron activas y por lo tanto la cantidad de peticiones a atender fue inferior.
Seguro que de los resultados obtenidos se puede extraer más información, pero es importante destacar que ITK no somos una consultoría logística, nuestro mundo es el software. Y como resultado de las pruebas pudimos comprobar que el algoritmo propuesto para los indicadores de intralogística aportaron resultados validados.
En resumen, obtener datos a tiempo real de la performance de tus recursos logísticos fácilmente ya es posible, y nosotros lo hacemos con Bbig Inhouse. ¿Y tú cuándo vas a empezar a optimizar hacia tu logística  4.0?

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